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打造現代智能化工廠車間

　　智能工廠是實現智能制造的載體。在智能工廠中通過生產管理系統、計算機輔助工具和智能裝備的集成與互操作來實現智能化、網絡化分布式管理，進而實現企業業務流程與工藝流程的協同，以及生產資源（材料、能源等）在企業內部及企業之間的動態配置。

　 智能工廠的建立可大幅改善勞動條件，減少生產線人工干預，提高生產過程可控性，最重要的是借助于信息化技術打通企業的各個流程，實現從設計、生產到銷售各個環節的互聯互通，并在此基礎上實現資源的整合優化和提高，從而進一步提高企業的生產效率和產品質量。

如何實現制造環節智能化

　　互聯網技術的普及使得企業與個體客戶間的即時交流成為現實，促使制造業可實現從需求端到研發生產端的拉動式生產，以及從“生產型”向“服務型”產業轉變。因此，企業領先于競爭對手完成數字化、網絡化與智能化的轉型升級，實現大規模定制化生產來滿足個性化需求并提供智能服務，方能在瞬息萬變的市場上立于不敗之地。

　　看得見的是個性化定制和智能服務，看不見的是生產制造各環節的數字化、網絡化與智能化。實現智能制造，網絡化是基礎，數字化是工具，智能化則是目標。

　　網絡化是指使用相同或不同的網絡將工廠/車間中的各種計算機系統、智能裝備，甚至操作人員、物料、半成品和成品等連接起來，以實現設備與設備、設備與人、物料與設備之間的信息互通和良好交互。生產現場的智能裝備通過工業控制網絡連接，工業控制網絡包括現場總線（如PROFIBUS、CC-Link、Modbus等）、工業以太網（如PROFINET、CC-LinkIE、Ethernet/IP、EtherCAT、POWERLINK、EPA等）、工業無線網（如WIA-PA、WIA-FA、WirelessHART、ISA100.11a等）等網絡技術。射頻識別（RFID）技術在智能工廠中也扮演重要角色，可實現產品在整個制造過程中的自動識別與跟蹤管理。車間/工廠的生產管理系統則直接使用以太網連接。此外，工廠網絡還要求與互聯網連接，通過大數據應用和工業云服務實現價值鏈企業協同制造、產品遠程診斷和維護等智能服務。

　　數字化是指借助于各種計算機工具，一方面在虛擬環境中對產品物體特征、生產工藝甚至工廠布局進行輔助設計和仿真驗證，例如：使用CAD（計算機輔助設計）進行產品二維、三維設計并生成數控程序G代碼，使用CAE（計算機輔助工程）對工程和產品進行性能與安全可靠性分析與驗證，使用CAPP（計算機輔助工藝設計）通過數值計算、邏輯判斷和推理等功能來制定和仿真零部件機械加工工藝過程，使用CAM（計算機輔助制造）進行生產設備管理控制和操作過程等；另一方面，對生產過程進行數字化管理，例如：使用CDD（通用數據字典）建立產品全生命周期數據集成和共享平臺，使用PDM管理產品相關信息（包括零件、結構、配置、文檔、CAD文件等），使用PLM進行產品全生命周期管理（產品全生命周期的信息創建、管理、分發和應用的一系列應用解決方案）等。

　　智能化可分為兩個階段，當前階段是面向定制化設計，支持多品種小批量生產模式，通過使用智能化的生產管理系統與智能裝備，實現產品全生命周期的智能管理，未來愿景則是實現狀態自感知、實時分析、自主決策、自我配置、精準執行的自組織生產。這就要求首先實現生產數據的透明化管理，各個制造環節產生的數據能夠被實時監測和分析，從而做出智能決策；其次要求生產線具有高度的柔性，能夠進行模塊化的組合，以滿足生產不同產品的需求。此外，還應提升產品本身的智能化，如提供友好的人機交互、語言識別、數據分析等智能功能，并且生產過程中的每個產品和零部件是可標識、可跟蹤的，甚至產品了解自己被制造的細節以及將被如何使用。

　　數字化、網絡化、智能化是保證智能制造實現“兩提升、三降低”經濟目標的有效手段。數字化確保產品從設計到制造的一致性，并且在制樣前對產品的結構、功能、性能乃至生產工藝都進行仿真驗證，極大地節約開發成本和縮短開發周期。網絡化通過信息橫縱向集成實現研究、設計、生產和銷售各種資源的動態配置以及產品全程跟蹤檢測，實現個性化定制與柔性生產同時提高了產品質量。智能化將人工智能融入設計、感知、決策、執行、服務等產品全生命周期，提高了生產效率和產品核心競爭力。